Usine complète à Djelfa, Algérie.

Une installation complète avec une production de 140.000 t/an de produit cuit

3 postes per jour / 6 jours semaine et avec une production moyenne de 412 tonnes de produit cuit. Ce projet comprend un système de préparation de terres par voie sèche.

Préparation, broyage et étirage

Les mottes d'argile provenant de la carrière sont fragmentées au moyen d'un brise-mottes. Le dosage de l'argile est effectué au moyen d’un doseur-distributeur de réception. L’argile brute précédemment réduite et dosée est ensuite acheminée vers un broyeur à marteaux avec un doseur-distributeur situé juste en sortie du broyeur. Pour parfaire la préparation, l’argile est collectée dans un malaxeur qui assure également le mouillage au degré d’humidité désiré, l’homogénéisation de la pâte et de l’eau et une compression partielle pour une première cohésion. Ayant atteint ce dernier stade de la préparation, le mélange obtenu est enfin dirigé vers un stock à terre.

Ce stockage est indispensable car il offre les avantages suivants :

  • Il assure la continuité de la fabrication dans le cas où l’accès à la carrière est compromis pour cause d’intempéries.
  • Il procure une homogénéisation supérieure, au niveau de l’humidité, pour toutes les particules constituant le mélange ; en bref il assure le pourrissage de l’argile.
  • Il absorbe de façon efficace les éventuelles irrégularités dans les couches d’argile de carrière pour constituer un mélange final constant.

Le mélange préalablement préparé est repris du stock à terre par une pelle excavatrice pour alimenter un doseur-distributeur de fabrication. L’argile est ensuite acheminée vers un broyeur à cylindres finisseur qui lamine très finement l’argile en éliminant les grains pouvant encore subsister. A la sortie du broyeur - finisseur, on obtient une pâte homogène et plastique apte au façonnage; celle-ci est dirigée vers le groupe d’étirage.

Le groupe d'étirage est composé d'un grand alimentateur-malaxeur et d’une mouleuse. L'alimentateur-malaxeur permet d'affiner l'homogénéisation de la pâte avant de la propulser dans la mouleuse. La mouleuse désaère la pâte dans une chambre à vide ; ceci augmente d'une part sa cohésion et sa plasticité et assure d'autre part une plus faible porosité des produits cuits. En sortie de la mouleuse, la pâte est extrudée au travers de filières au profil désiré.

Le pain de terre issu du groupe d'étirage est dirigé vers un coupeur automatique permettant d'obtenir les longueurs de produits souhaitées.

Manutention de pièces vertes

Le pain de terre issu du groupe d’étirage est dirigé vers une ligne automatique de coupe composée de :

  • Tapis régulateur non motorisé amovible.
  • Coupeur primaire.
  • Tapis lanceur séparateur du pain de terre du coupeur primaire.
  • Coupeur multifils en ligne.
  • Tapis lanceur en sortie coupeur permettant l’alimentation du renvoi d’angle du chargeur.
  • Ligne de mise au pas avec renvoi d’angle à rouleaux, convoyeur multi-chaînes et table à rouleaux libres.

L’introduction des produits verts, à cadence élevée, est obtenue par un pousseur automatique comprenant :

  • Pousseur de dégagement de la table de renvoi et de dépose sur la claie.
  • Pelle à rouleaux de chargement de la claie.

Le déchargement des produits secs est simultané au chargement ; il est obtenu par l’extrémité de la pelle qui, lors de son introduction dans la balancelle, peut positionner les produits secs sur un transporteur de réception à marche discontinue.

Séchage

On a fait le choix d’un séchoir rapide « Celeris » pour le procédé de séchage en vue de garantir la meilleure productivité et, en même temps, conserver la qualité du produit final. Dans ce type de séchoir à grande ventilation longitudinale, le séchage s’effectue dans deux canaux superposés. Les produits sont chargés sur des balancelles qui progressent en sens inverse au courant d’air chaud.
 
  • Largeur à l’intérieur 6,94 m
  • Hauteur à l’intérieur 2,19 m
  • Longueur 78,3 m
  • Cycle de séchage 3h. 40 min.

Les avantages de ce type de séchoir sont celles ci-dessous:

  • Séchage rapide et de haute qualité.
  • Réglage très précis du cycle de séchage.
  • Simplicité mécanique: montage aisé et réduction des frais de maintenance.

Manutention du produit sec

Les produits secs issus du séchoir sont déposés sur un renvoi d’angle à rouleaux qui réceptionne deux rangées de pièces. Un convoyeur multi- chaînes d’évacuation transporte les pièces jusqu’à une table à renvoi d’angle pour la formation de couches. Une butée escamotable pousse les couches sur un convoyeur à bande. Une pince tournante prépare deux couches en hauteur pré empilées et, finalement elles sont chargées sur les wagons par une pince à trois têtes.
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Cuisson de produits

La cuisson est effectuée dans un four tunnel, traditionnel. La régulation de ce four est complètement automatique et comporte tous les derniers perfectionnements. Il a été particulièrement conçu :
 
  • En vue d'obtenir les meilleurs résultats dans la qualité des produits.
  • Pour posséder des moyens de réglage efficaces assurant un fonctionnement souple du four avec des possibilités étendues d'intervention sur le cycle de cuisson.
  • Largeur 5,2 m
  • Hauteur 3,2 m
  • Longueur 122,7 m
  • Tº Maximale 1.100 ºC
  • Combustible Gaz Naturel
  • Brûleurs latéraux et supérieurs.

Les caractéristiques principales de ce four sont:

  • Brassage de l’air pour éviter la tendance à la stratification des températures ainsi que la circulation de l’air dans les zones les plus accessibles telles que la voûte et les latéraux.
  • Refroidissement accéléré dans le post-feu pour un meilleur réglage du refroidissement et une qualité constante des produits. Équipement de récupération permettant de contrôler la courbe de refroidissement sur toute la zone.
  • Surpression comprenant des ventilateurs axiaux qui favorisent la pressurisation dans la zone de cuisson ainsi que l’homogénéisation des températures sur tout l’empilage.
  • Facile et ample capacité d’intervention de tous les paramètres du cycle de cuisson.
  • La régulation automatique du four est réalisée à l’aide d’un logiciel PC EQ conçu par EQUIPCERAMIC qui permet le contrôle, supervision, visualisation et régulation automatiques tant du four que du séchoir.
PROGEC-MAC

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Production : 140.000tons/an.
Produits : Brique creuse.
Séchoir : Séchoir rapide “Celeris” .
Four : Four traditionnel
Emplacement : Djelfa (Algérie).